铜管材作为重要的基础零部件，对国民经济、社会发展具有重要战略意义。项目针对铜管材加工制造高质量发展面临的离散产线加工能力低、能耗高、智能化程度弱等行业共性瓶颈问题，开展了精密铜管规模化高效自动连续制造、节能低碳减排和全流程制造模式下数字化赋能等创新技术研究，研制并开发了具有自主知识产权的燃气竖炉精炼、高速连续喂进轧制-联合拉拔、高速磁悬浮内螺纹成型、硬管大散盘收卷等成套工艺及装备，实现了精密铜管全流程低碳智能化高效制造，对有色金属行业率先实现碳达峰具有重要意义。 (1)针对传统“铸轧法”熔铸系统结构和工艺不足，首创竖炉-2×7流电磁搅拌水平连铸空心铜铸坯连续生产系统。利用竖炉连续熔炼的特点，嵌入电磁感应搅拌联合精炼净化炉和静置炉，融合竖炉与水平连铸空心铸坯，空心铸坯生产能力比传统“铸轧线”提高4倍，劳动效率比传统“铸轧线”提高162%。减少碳排放55%。 (2)针对传统行星轧制只有一个喂料机构的不足，研发了国内首台套高速行星轧制-联合拉拔一体化连续生产装备及技术。通过协同配合式的双喂料和三工位龙门架自动收卷机构，采用高速轧机三辊角度一致性的精度控制和自动制头、上料关键技术，生产效率提高50%。 (3)针对传统内螺纹成型机旋压速度慢的限制，研制了磁悬浮内螺纹成型机。该项目首次将磁悬浮电机应用于内螺纹成型机组中，通过无接触式磁轴承和油雾处理装置，将铜管内螺纹成型旋压转速提高至45000r/min，最高拉拔速度提高至95m/min，单台套产能提升60%，电单耗下降13.3%，产品换热性能提高30%。 (4)针对传统径向绕制大盘收卷工艺和装备不宜大规模量产问题，国内首次研制了硬管大散盘收卷新工艺及其装置。利用铜管轴向收卷的无张力特性，集成轴向和平面旋转在线涡流探伤方法，实现了大容量硬态密排大盘卷立式收卷与无人装卸转运自动生产，缠绕速度提升2.1倍，客户使用过程中卡线率下降2.57%。 (5)通过SAP、MES、CRM等信息化手段，集成了以上创新技术和成套装备，通过配套AGV、无人行车、原料库、成品仓库等智能物流装备及仓储设施，实现了成套生产装备全流程数字化管理，提高了效率和质量，实现了节能减排。 项目实施以来，共授权发明专利13项，实用新型专利45项，软著2项，发表论文1篇，牵头起草国家行业绿色制造标准8项，培养高层次人才15名，近两年累计新增销售收入410836万元，利润6512万元，税收3159万元，经济效益显著；产品成材率由89%提高到93%，单位产品综合能耗下降30%，劳动效率提高300%，综合成本下降38%。 产品经浙江省冶金产品质量站进行检测，各项技术指标全部优于国家标准。产品经海信、美的等知名空调客户试用，产品性能优良，换热效率高，使用寿命长。项目已通过中国有色金属工业协会组织的成果评价，整体技术水平达到国际领先，具有广泛的推广和应用前景。